Scenari
- Per l'esecuzione dell'ordine entro la durata specificata dal cliente, si intende distribuire un ordine su un numero sufficiente di macchine.
- Il responsabile MRP verifica il grado di utilizzazione delle macchine in grado di lavorare tecnicamente il disegno.
- Il responsabile MRP non desidera selezionare le macchine ad una ad una, bensì ripartire l'ordine uniformemente su tutte le macchine.
- Il responsabile MRP seleziona un numero determinato di macchine concrete e assegna ad esse l'ordine.
- Una volta stabilita la correttezza della pianificazione, il responsabile MRP abilita l'ordine.
- Infine il responsabile MRP attiva la visualizzazione dell'avanzamento dell'ordine.
- Durante la produzione, una delle macchine presenta un difetto tecnico che non può essere eliminato in tempi brevi.
- L'operatore preleva dalla produzione l'ordine parziale con lo stato passato a pronto.
- Prima dell'errore è stato possibile produrre fino in fondo 21 pullover su 100. Ciò è contrassegnato nel record di dati dell'ordine che è stato inviato nuovamente allo STOLL PPS.
- Il responsabile MRP viene informato dallo STOLL PPS sulla fine anticipata della produzione su una macchina e si consulta telefonicamente con l'operatore.
- Dal momento che il problema sulla macchina perdurerà anche nelle ore successive ed è pertanto in pericolo il termine di approntamento dell'ordine, il responsabile MRP ritira l'ordine dalla macchina
- L'ordine viene trasferito e abilitato su un'altra macchina con un numero di pezzi adattato. Il nuovo ordine riceve dallo STOLL PPSun nuovo ID di produzione.
- Sulla macchina, per la quale si è optato, sono già in coda d'attesa per essere prodotti alcuni ordini con lo stato abilitato.
- Il responsabile MRP appura che gli ordini già abilitati sulla nuova macchina possono essere prodotti anche in un momento successivo, visto che entro il termine di scadenza della produzione risultano tempi non ancora assegnati.
- Il responsabile MRP abilita sulla macchina selezionata l'ordine con i 79 pullover da produrre e li sposta prima degli ordini già abilitati.
- La macchina esegue l'ordine appena ricevuto in produzione e produce per primo il nuovo ordine.
- Il responsabile MRP sorveglia il vettore temporale dell'ordine principale. I dati dei singoli ordini sono raccolti in questa visualizzazione.
- Dopo alcune ore, la fine prevista per la produzione dell'intero ordine si sposta improvvisamente di 15 ore nel futuro. È in pericolo il termine di consegna fissato dal cliente.
- Lo STOLL PPS riconosce sulla base dell'ultima scadenza di approntamento possibile specificata nell'ordine complessivo che il termine di consegna è in pericolo.
- Il responsabile MRP viene informato mediante il sistema di notifica.
- L'operatore senior riceve la notifica via SMS.
Individua immediatamente sul suo tablet quale dei sottordini provoca questo ritardo. - Dal momento che la macchina è nei paraggi, si reca dall'operatore e apprende che è da 20 minuti in attesa del filato.